在输送带挤出工艺过程中如果不进行科学操作则会出现很多问题，如半成品表面不光滑、焦烧、起泡、厚薄不均、条痕裂口、半成品的规格不准确等，其主要影响因素如下：

    胶料的配合：配方中帆布输送带含胶率大的胶料挤出速度慢、膨胀或收缩率大，半成品表面不光滑，此外胶料不同挤出性能也不同；

    耐磨擦橡胶带胶料随填充剂用量的增加，挤出性能逐渐改善，膨胀或收缩率减小，挤出速度快，但某些补强填充剂用量过大，会使胶料变硬，挤出时易生热过高而引起胶料焦烧，快压出炭黑和半补强炭黑，用量增加时硬度增加不大，挤出性能较好；

    在配方中加入油膏、矿物油、古马隆、硬脂酸、蜡类等润滑性增塑剂能增大传送带胶料的挤出速度，并能使制品的外表面光滑，再生胶和油膏可降低收缩率，加快挤出速度，降低生热量，炭黑、碳酸镁、油膏可减小挤出物的停放变形；

    重型橡胶输送带胶料的可塑度在进行挤出工艺操作前应设有适当的可塑度，可塑度过高，会使挤出半成品失去挺性，形状稳定性差，尤其是中空制品表现出该现象特别明显，不同制品其可塑度要求不同，同一制品由于采用皮带胶种不同，则对可塑性的要求也不同，一般说来，可塑度增大，胶料挤出生热小，不易发生焦烧，如果挤出过程操作速度快，表面状态会越光滑；

    挤出温度方面：首先挤出设备各段温度选取得正确与否，对挤出工艺是十分重要的，挤出机各段的要求是不同的，通常情况是口型温度最高，机头次之，机筒温度最低，采用这种控温方法有利于机筒的进料，其挤出半成品表面光滑，尺寸稳定，膨胀或收缩率小，如果挤出温度适当时，挤出顺利，挤出速度快，又没有焦烧危险性，但温度过高，则易引起胶料的焦烧、起泡等，而挤出温度过低时，会导致挤出物松弛慢，收缩率大，断面增大，表面粗糙，电流负荷的增加，另外使用不同的尼龙运输带胶种和含胶率对应的挤出温度各不相同，如果传送带胶料的含胶率高，可塑性小时，可以取该系列胶种挤出温度的参考数据中的上限值，相反则可取下限；

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