在普通橡胶运输带模具设计的脱模斜度选择时，最好是在制品零件公差带范围之内做最大选取，对于矩形型腔，特别是截面呈扁薄状的制品，尤其是密封性能要求比较高如真空密封类橡胶的模具，通常都采用分型面结构方案，这种设计结构合理填料方便，制品零件的致密度也比较高，适用于制品零件要求不高，而且截面厚度小于三毫米、宽度大于五毫米的橡胶板类的制品，或者截面厚度在五毫米左右，而其宽度大于厚度两倍的垫片，该结构的最大缺点是启模容易取件难，模具型腔易于被损伤，设计中，最好不要选取这种结构；

    分型面的设计要考虑到模具的整体结构，分型面越多则构成模具型腔的零件也就越多，越多，各种定位要素也会随之增多，模具结构也就越复杂，加工制造就会更加困难，由此可见，在能够保证制品零件质量和操作要求的情况下，分型面选择得越少越好，如果采用传送带纯胶制品的模具结构，则制品中要求所夹持的织物或其他纤维就易于离位、错动、变形，甚至会被流动的胶料带出模具型腔之外，同时还会被模板压伤、切断、裸露于制品零件体外等，这样不仅影响到制品零件的外观质量，更为严重的是影响制品零件的使用功能，甚至使制品变成废品，对于制品部件内所含有嵌入件的模具来说，设计布局分型面时，一定要确保嵌入件在型腔中操作的正确位置，由于橡胶带模具设计要素中所包含的内容较多，主要需进行细化的有以下几个方面：

  1)传送带模具在使用中，为了模具自身的安全，即不发生错位、翻转或者倒装等误操作，在模具的外形结构或者外侧面某个部位上特意制作了对模方向的缺角、缺口、模板层次序号、斜槽、斜缝等方向性标记，这种标记称为对模标记；

  2)为了使皮带模具在制造，特别是拼合式中模、型芯类构件和使用操作时方便、准确，相关构件之间不至于互相错位，在各拼合块的相应部位做出位置标记，这样，对模具的制造过程非常有利，同时也使模具在使用之中的操作时，各拼合块能够对号入座，按序排列保证模具的安全使用和制品零件的质量，这种标记称为工艺性标记；

  3)而在耐烧灼输送带生产之中，为了领取模具准确方便，以及整个生产工艺性管理，应当按照企业的管理规章制度和工艺装备的标准化、系列化编号等要求，在重型橡胶运输带模具外侧编制刻印模具的代号或者编码，这种标记称为模具的编号标记；

  4)对于一些橡胶制品零件，要求在其形体上的某一指定位置标识该制品零件的型号或产品代号，于是，在模具型腔的相应部位需要刻制出成型该制品零件的型号或产品代号字样的结构要素，这种标记称为产品代号标记；

    在橡胶制品零件的生产过程中，其成形模具直接影响制品零件的质量、生产效率，为此要求重型橡胶带模具的型腔几何形状应准确，尺寸公差要达到能够保证制品零件的要求，以满足制品零件的设计要求及使用功能，橡胶模具型腔的表面粗糙度要求一般是比较严格的，它能反映制品零件的表面质量，此外模具零件的制造质量和组装技术对模具的总体质量和使用操作也会带来影响，所以在胶带模具的设计中，无论是结构方案的确定，还是组成模具的每一个结构要素的设计，坤硕工业输送带生产厂家都要深入地分析和研究橡胶模制品零件的形体结构、尺寸要求、使用功能、所用胶料等各个方面对模具设计的工艺要求。