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综述国内橡胶运输带制造工艺方面的特性控制

时间:2012-6-3 20:50:53 访问量:816

输送带生产厂家通用橡胶常用的防焦剂有苯甲酸、邻苯二甲酸酐、邻羟基苯甲酸、亚硝基二苯胶等,长期使用的亚硝基化合物和有机酸类防焦剂,在使用中都存在一些问题。如亚硝基化合物对橡胶有污染,能引起发泡,使胶料力学性能降低;有机酸则有降低硫化速度,促进硫化胶老化等不足之处,为了解决这些问题,近年来各国对高效防焦剂的研究比较重视,出现了不少新的品种,其中性能较好并已投入工业生产的是一些具有-S-N结构的化合物,它们对所有硫黄硫化的二烯类和低不饱和度的橡胶等均具有良好的防焦效果,而且和其他输送带橡胶助剂配合使用时其活性不受影响,是一种很有效的防焦剂,由于防焦剂能截取促进剂在硫化反应中生成的中间化合物,从而推迟了大分子交联过程,故其用量不宜过量,当使用PVI时,可显示出优异的防焦效果,用量过多时有延缓硫化速度的趋势,且对硫化胶的老化性能和弹性产生不良影响,压出胶料中加入少量再生胶能增加胶料的流动性,降低收缩率,减小焦烧倾向,填充剂的选择加入填充补强剂可以降低含胶率,减少胶料的弹性形变,对于炭黑类补强剂来说,其粒径大小对收缩率影响甚小,而结构性和用量则有显著的影响,因为结构性高的炭黑,其聚集体的空隙率高,形成的吸留橡胶多,减少了体系中自由橡胶的体积分数,使膨胀率减小,增加炭黑的用量对体系可起到稀释的作用,等于减少了能产生弹性形变的自由橡胶量,所以使膨胀率减小,炭黑的结构性与用量存在着等效关系,低结构一多用量的膨胀情况与高结构一少用量的膨胀情况是等效的,但大量配合硬质炭黑、也会给压出带来很大的困难,用量不宜过多;

软化剂的选择软化剂是压出胶料配方的重要组分之一,它可使压出易于进行,降低胶料的收缩率,并使压出规格精确。压出配方中,必须加入适量的软化剂,如油膏、矿物油、石蜡等。但软化剂用量过大或加入粘性软化剂时,都有降低压出速度的倾向。对于需要与其他材料粘附的半成品要避免使用易喷出的软化剂,压出胶料配方的硫化体系应选用临界温度高的后效性促进剂使其具有足够长的焦烧时间在压出胶料的配合剂中,易挥发性液体和水分含量应严格控制,否则会在压出温度下因挥发而产生气泡,硬度低和粘性大的胶料,橡胶输送带生产厂家压出时易变形或卷入空气,可采取下列方法改进:加入适量的重质碳酸钙、蜡类降低粘性,防止空气混入;加入对硬度影响较小的非补强性填料,降低含胶率;并用部分交联橡胶以减小变形,为了提高产量,特别是改善丁基橡胶的压出性能可以用少量的润滑剂,如石蜡、低分子聚乙烯、氧化聚乙烯等来提高压出速度,经验表明,胶料的含胶率在50%时,压出表面和加工性能较好;增加胶料粘着性的配合要点在许多制品成型操作中,要将各部件的胶层粘贴起来成为一个整体,这就要求胶有良好的粘着性,通常制品成型操作中多半是将同一类型的胶片进行粘贴,所以这里.讲的粘着性主要是指自粘性,但也包括互粘性:

1.选用粘着性好的生胶一般地说,分子链活动性大,生胶强度高的橡胶,在常用的生胶品种中,以天然橡胶的自粘性最好,其次是氯丁橡胶,再其:是顺丁橡胶、丁苯橡胶,丁腈橡胶等;

2.选用增粘作用大的软化剂及增粘树脂橡胶带生产厂家配入增粘作用大的软化剂,适度增加:子链的活动性,故可提高胶料的粘着性,适用的增粘树脂有固马隆、松香衍生物、树脂、石油类树脂、烷基酚醛类树脂等;

3.水泥厂用运输带选用补强性大的填料加入补强性大的活性填料,能增加胶料的生胶强度,而提高了胶料的自粘性,其中以粒子小,活性大的炭黑作用最显著,在白色填料中补强作用大的白炭黑为好,其次是氧化锌、陶土等;填料的用量一般控制在60份以下用量过多,则容易使胶料表面变得干燥,使自粘性下降;例如在水泥厂生料橡胶带传送带设备中连续硫化胶料的配合要点:压出制品的生产已广泛采用压出机和硫化设备的联动化,即所谓连续硫化,其方式有盐浴、沸腾、热气、微硫化等;橡胶种类和硫化温度:连续硫化通常在200C以上的高温下进行,由于橡胶表面在高温下发生氧化,橡置中含有挥发性成分时高温硫化易产生气泡等外观缺陷,对制品性能不利,故最高硫化应有所控制,各种橡胶的最高硫化温度只要配方设计合理,则所有橡胶均可适用于连续硫化,因此配方设计中应注意炭黑的合适用量,橡胶运输带混炼胶需有足够高的粘度,一种方法是采用高粘度的生胶,这又会造成较大的收缩率;另一种方法是采用硬质炭黑或细粒子硅酸盐提高粘度,避免使用沸点低的操作油,而高温下减少操作油量则对连续硫化有利。

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